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干油润滑系统的发展过程

   机械传动磨损是设备损坏的主要原因,约有70%机械设备损坏由此造成,磨损不仅极大缩短了设备寿命,而且影响到设备的正常运行。合理的润滑具有降低摩擦系数、降低温度以及防止腐蚀等作用,因此,要保证设备高效可靠运转,良好的润滑环境是当前减少磨损的主要手段。但是,各种润滑系统的设计、管理不善极易导致润滑故障、浪费润滑材料、污染环境,而在冶金行业中,重载、高温、多尘的生产环境更易加剧设备磨损,同时,各种大型设备的润滑点位置隐蔽,环境温度高,传统的润滑方式难以实现有效润滑。

 
  中国已成为仅次于美国的世界第二润滑油消费大国。但是,实际投入使用的润滑系统由于润滑设计不合理、润滑管理不善导致润滑故障频发、润滑材料消耗量大、环境污染严重等问题,与“合理润滑”的要求差距太大。润滑方式经历了从单独分散润滑到智能自动润滑的发展过程。
 
  单独分散润滑也称手动润滑,既由人工定期向润滑点添加润滑油或润滑脂,具有一定的灵活性,但是效率太低。在润滑点较多、环境温度高或者工人不易接近润滑点的情况下,手动润滑存在较大的困难。由此出现了单线式润滑。
 
  在单线式润滑中,配置了一根供油主管道,给油动作是按顺序逐个进行的。假如有一给油点堵塞,其后续动作便无法进行,所有给油器都会停止工作。这样就出现了双线式润滑。
 
  在双线式润滑中,配置了2根供油主管道,依次轮流工作,油泵送来的润滑剂可以直接进入各分配器,推动活塞想润滑点供油,阻力小的润滑点首先得到供油。当一管道上的所有润滑点输油完毕,压力达到液压换向阀调定压力时,液压换向阀换向,阀芯运动,触杆碰行程开关,润滑泵停止工作。根据预先给定的程序(时间或人为控制),电控箱控制转向另一管道送油,在连续工作方式下,自动进入下一循环。当一处或多处润滑点受堵后,润滑系统仍能继续工作,但受堵润滑点不易被发现,容易造成缺油。继而升级到现在的智能干油润滑系统。
 
  智能润滑系统能满足随时随地为任何润滑点精确(定时或定量)润滑的要求,使润滑功能更加合理有效。智能润滑系统采用分布式控制结构,各润滑点独立工作,润滑点数量不受限制且易于扩展。具有远程控制功能,通信线路布线方便,传输距离远。可通过上位机设置润滑点的润滑周期、润滑时长、润滑油量、温度报警上下限等参数。上位机可实时动态监测各润滑点的工作状况,具有报警、记录、查询等功能。可在现场通过人机接口设定润滑点编号和工作参数,具有手动控制功能,便于调试和维护。
 
  智能润滑系统采用分布式系统结构,分油方式更加科学,可以实现远距离分散润滑点的润滑。油压、流量、温度信号实现智能检测,可以实现定时定量的精确润滑,克服了传统单、双线式分配器润滑系统的诸多弊端。智能润滑系统已成功应用于大型机械设备和工业生产,润滑效果比传统方式有了明显提升。
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